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技術(shù)創(chuàng)新
蘇鵬科技始終把技術(shù)創(chuàng)新作為立足之本，依托園區(qū)國家科技興貿(mào)創(chuàng)新基地、國家博士后科研工作站、CNAS認證實驗室、國家級企業(yè)技術(shù)中心等創(chuàng)新平臺，走“引進消化、聯(lián)合研發(fā)、自主開發(fā)”三輪創(chuàng)新驅(qū)動之路，與中國科學院大連化學物理研究所、北京化工大學、武漢理工大學、上海師范大學等高校院所，以及賽鼎工程有限公司、華陸工程科技有限責任公司等知名設(shè)計單位建立了戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，在湖北三峽實驗室設(shè)立催化劑研發(fā)平臺，以傅騏同志為首的研發(fā)團隊，打破國外技術(shù)封鎖，自主開發(fā)了新型固定床全酸性蒽醌法制備雙氧水工藝技術(shù)，在國內(nèi)單套規(guī)模最大的固定床雙氧水裝置等30多個項目成功應(yīng)用，摘取國家專精特新“小巨人”、湖北省企業(yè)技術(shù)中心、石化聯(lián)合會科技進步獎等多個榮譽和獎項，參與制修訂企業(yè)及團體標準10余項，擁有專利40余項，持續(xù)引領(lǐng)雙氧水技術(shù)發(fā)展，并向國外反向技術(shù)輸出。
核心專利
描述
技術(shù)優(yōu)勢
（文段節(jié)選）
蘇鵬科技雙氧水技術(shù)獲應(yīng)急管理部專家組認可
4項經(jīng)驗和做法在行業(yè)內(nèi)推廣
雙氧水工藝對比
描述
  • 1、傳統(tǒng)酸堿交替工藝
    采用酸堿交替工藝，氫化工序和后處理工序為堿性環(huán)境，氧化工序和萃取工序為酸性環(huán)境，在酸堿交替過程中，極易引起雙氧水分解，導(dǎo)致燃爆事故發(fā)生。
  • 1、本質(zhì)安全的全酸性工藝
    采用全酸性工藝，后處理工序為真空脫水的設(shè)計流程，從根本上杜絕過氧化氫遇堿分解發(fā)生燃爆的可能性，極大提升了雙氧水裝置的本質(zhì)安全性能。
  • 2、傳統(tǒng)工作液體系
    采用“重芳烴+磷酸三辛酯”兩組分工作液體系，2-乙基蒽醌溶解度僅130g/L左右，氫化效率6.5-7.5g/L，雙氧水濃度通常在30%以下。
  • 2、高效的工作液體系
    采用“重芳烴+磷酸三辛酯+鄰甲基環(huán)己基醋酸酯”三組分工作液體系，氫化效率8.5-9.5g/L，單位體積工作液加氫效率提高30%以上，能夠直接產(chǎn)出濃度35%以上的雙氧水。
  • 3、傳統(tǒng)氧化工藝
    采用雙塔并流設(shè)計，氧化收率90%-95%，尾氧含量6%-8%,氧化殘液需定期排放，存在殘液分解爆炸風險。
  • 3、新氧化工藝
    采用單塔逆流氧化設(shè)計，氧化收率>96%，尾氧含量<4%，設(shè)計流程無氧化殘液，從根本上杜絕了殘液分解爆炸風險。
  • 4、傳統(tǒng)氫化工藝
    單塔多節(jié)，無節(jié)間散熱措施，壓力出料，氫化反應(yīng)條件不易控制，氫化效果不穩(wěn)定，催化劑效用發(fā)揮不充分，停車或降負荷再生催化劑的頻次較高。
  • 4、新氫化工藝
    采用雙氫化塔串聯(lián)設(shè)計，解決了反應(yīng)條件精準控制和反應(yīng)熱疏散難題，提高了氫化工序的穩(wěn)定性，實現(xiàn)了裝置長周期、穩(wěn)定運行的目的。
  • 5、傳統(tǒng)濃縮工藝
    采用“降膜蒸發(fā)-普通精餾”工藝，蒸汽消耗1t/t(50% H2O2），濃縮餾出液需處理后排放。
  • 5、新濃縮工藝
    采用“蒸汽噴射一降膜蒸發(fā)一高效精餾”成套工藝，蒸汽消耗低至0.3t/t(50% H202)，且不產(chǎn)生一滴廢水，實現(xiàn)節(jié)能和環(huán)保雙重效益。
  • 6、傳統(tǒng)廢水處理工藝
    雙氧水廢水量大、含磷高，采用芬頓、生化等工序處理成本高，環(huán)保風險大。
  • 6、新廢水處理工藝
    蘇鵬科技的新型工作液體系，溶劑消耗少、除磷負荷小，先進的膜處理技術(shù)能有效降低雙氧水廢水處置成本，實現(xiàn)廢水零排放。
蘇鵬科技雙氧水工藝特點
傳統(tǒng)雙氧水工藝特點